به گزارش جوان به نقل از کانی مگ، فولاد در اقتصاد صنعتی تنها یک محصول نیست، بلکه ستون فقرات توسعه است. هر کشوری که نتواند زنجیره فولاد خود را بهصورت کارآمد، متوازن و رقابتی مدیریت کند، ناگزیر در سایر صنایع نیز با اختلال و عقبماندگی روبهرو خواهد شد. ایران با برخورداری از ذخایر قابلتوجه سنگآهن، منابع عظیم انرژی و نیروی انسانی پرشمار، روی کاغذ یکی از مستعدترین کشورهای جهان برای تبدیل شدن به یک قدرت فولادی است اما آنچه امروز در واقعیت صنعت فولاد ایران دیده میشود فاصلهای معنادار با این تصویر ایدئال دارد.
زنجیره فولاد ایران بیش از آنکه یک زنجیره بههمپیوسته باشد، مجموعهای از حلقههای ناهماهنگ است، حلقههایی که هرکدام با منطق و سیاستی متفاوت اداره میشوند و درنهایت بهجای خلق ارزش، هزینه تولید را افزایش میدهند. نتیجه این وضعیت، صنعتی است که علیرغم ظرفیت اسمی بالا، از رقابت در بازارهای داخلی و جهانی بازمانده و مزیتهای طبیعی خود را بهتدریج از دست میدهد.
تولید با الگوی معکوس جهان
یکی از مشکلات بنیادی فولاد ایران به شیوه تولید بازمیگردد. در جهان امروز فولادسازی به روش قوس الکتریکی بهطور فزایندهای بر استفاده از آهنقراضه استوار شده است. در کشورهای پیشرو، بیش از 70 درصد خوراک کورهها از قراضه تأمین میشود. این رویکرد علاوه بر کاهش هزینه تولید، پیامدهای زیستمحیطی را نیز به حداقل میرساند.
در ایران اما این نسبت وارونه است و سهم قراضه در خوراک فولادسازیها کمتر از 10 درصد برآورد میشود و بخش عمده تولید بر پایه سنگآهن انجام میگیرد. این موضوع زنجیرهای از هزینههای اضافی را به تولید تحمیل میکند که شامل مصرف بیشتر انرژی، افزایش استفاده از الکترود و مواد نسوز و در نهایت بالا رفتن قیمت تمامشده فولاد است.
این تفاوت تنها به مواد اولیه محدود نمیشود. سهم نیروی انسانی در هزینه تولید هر تن فولاد در ایران حدود ۱۴ درصد است که این رقم تقریباً دو برابر میانگین جهانی است. بهرهوری پایین، ساختارهای مدیریتی ناکارآمد و استفاده محدود از فناوریهای نوین باعث شدهاند فولاد ایران نه بر اساس منطق بازار جهانی، بلکه بر مبنای الگوهای پرهزینه و قدیمی تولید شود.
مزیتی که در حال فرسایش است
سنگآهن همواره یکی از مزیتهای اصلی فولاد ایران به شمار میرفته است. عیار بالای ذخایر، ایران را در موقعیتی مناسب نسبت به بسیاری از رقبا قرار داده بود. اما این مزیت نیز امروز با تهدیدی جدی روبهروست. ذخایر سطحی سنگآهن در بسیاری از مناطق کشور رو به اتمام است و استخراج ناگزیر به اعماق زمین کشیده میشود، جایی که هزینهها بهمراتب بالاتر و فرآیندها پیچیدهتر هستند.
در کنار این موضوع، ضعف بهرهوری معدنکاری، فرسودگی ماشینآلات، پراکندگی معادن و اتکای بیشازحد به حملونقل جادهای، هزینه استخراج سنگآهن در ایران را به حدود ۱۵ تا ۲۰ دلار در هر تن رسانده است. این در حالی است که شرکتهایی مانند «واله» برزیل، سنگآهن را با هزینهای نزدیک به ۷ دلار در هر تن استخراج میکنند. چنین فاصلهای بهروشنی نشان میدهد که فولاد ایران در نقطه آغاز زنجیره نیز با یک ضعف ساختاری مواجه است که مستقیماً قدرت رقابت در بازارهای جهانی را تضعیف میکند.
بازاری که کشش ندارد
مشکلات فولاد ایران به حوزه تولید محدود نمیشود و در سمت تقاضا نیز نشانههای هشداردهندهای دیده میشود. سرانه مصرف فولاد در کشور حدود ۲۲۶ کیلوگرم در سال است که ایران را در رتبهای پایینتر از بسیاری از کشورهای منطقه قرار میدهد. این آمار نشان میدهد که بازار داخلی توان جذب حجم بالای تولید را ندارد و رشد تقاضا همپای ظرفیتسازی پیش نرفته است.
در بازارهای صادراتی نیز وضعیت چندان بهتر نیست. نرخ ماندگاری فولاد ایران در بازارهای جهانی طی سالهای گذشته بهشدت کاهش یافته و تنوع مقاصد صادراتی محدود شده است. بخش بزرگی از صادرات فولاد و محصولات وابسته به چند کشور خاص مانند چین، ترکیه، هند، افغانستان و امارات انجام میشود. تمرکز بالای صادرات بر تعداد محدودی بازار، صنعت فولاد را در برابر هر تغییر سیاسی، اقتصادی یا تجاری بهشدت آسیبپذیر کرده است.
به بیان ساده فولاد ایران امروز با مازاد تولیدی مواجه است که نه بازار داخلی توان جذب آن را دارد و نه صادرات از ثبات و تنوع کافی برخوردار است.
زیرساختهایی که عقب ماندهاند
زنجیره فولاد بدون زیرساختهای پشتیبان کارآمد، نمیتواند رقابتی باشد. حملونقل در ایران یکی از پرهزینهترین بخشهای این زنجیره است. حدود ۸۰ درصد جابهجایی مواد اولیه و محصولات فولادی از طریق جاده انجام میشود، روشی که هم هزینه بالایی دارد و هم آثار زیستمحیطی قابلتوجهی بر جای میگذارد.
سهم هزینه حملونقل در قیمت نهایی فولاد به ۱۵ تا ۲۰ درصد میرسد که این رقم در استانداردهای جهانی غیرقابلقبول است. محدودیتهای شبکه ریلی، یکخطه بودن مسیرها، فرسودگی ناوگان و نبود اتصال مستقیم بسیاری از معادن و فولادسازیها به ریل، باعث شده است مزیت بالقوه حملونقل ریلی در عمل بلااستفاده بماند.
در کنار حملونقل بحران آب و انرژی نیز بهعنوان تهدیدی جدی مطرح است. برای تحقق هدف تولید ۵۵ میلیون تن فولاد، کشور با کسری قابلتوجه آب و برق مواجه خواهد شد، مسئلهای که بدون سرمایهگذاریهای سنگین در زیرساختها، عملاً حلنشدنی به نظر میرسد.
انحصار و عدم توازن در زنجیره
ساختار صنعت فولاد ایران نیز به مشکلات دامن زده است. تمرکز تولید در چند شرکت بزرگ، فضای رقابتی را محدود کرده و امکان رشد متوازن سایر بازیگران را کاهش داده است. در بسیاری از حلقههای زنجیره، ظرفیتهای خالی قابلتوجهی وجود دارد، بهویژه در بخشهای پاییندستی که هرچه به انتهای زنجیره نزدیک میشویم، میزان بهرهبرداری کمتر میشود.
بااینحال روند صدور مجوز برای طرحهای جدید فولادی همچنان ادامه دارد، طرحهایی که اغلب بدون توجه به ظرفیتهای موجود، وضعیت بازار و محدودیتهای زیرساختی تعریف میشوند. نتیجه این رویکرد قفل شدن منابع مالی کشور در پروژههایی است که بازدهی اقتصادی مشخصی ندارند.
سیاستگذاریهای ناپایدار
در نهایت مداخله گسترده دولت در قیمتگذاری و تنظیم بازار فولاد، بهجای حل مشکلات بر پیچیدگی آنها افزوده است. قیمتگذاری دستوری، محدودیت صادرات، تعیین کف عرضه و بخشنامههای مقطعی، فضای پیشبینیپذیری را از صنعت گرفتهاند. بخشی از معاملات به خارج از بورس منتقل شده و شفافیت بازار کاهش یافته است که این اتفاق نه به نفع تولیدکننده و نه به نفع مصرفکننده است.
درحالیکه بسیاری از کشورهای تولیدکننده فولاد به سمت سازوکارهای بازارمحور حرکت کردهاند، فولاد ایران همچنان درگیر تصمیمهای کوتاهمدت و واکنشی است که این تصمیمها معمولاً انگیزه سرمایهگذاری را تضعیف و مسیر توسعه را ناهموار میکنند.
جمعبندی
فولاد ایران امروز بیش از آنکه با کمبود منابع مواجه باشد، گرفتار ضعف در حکمرانی زنجیره ارزش است. مزیتهایی که میتوانستند ایران را به یکی از بازیگران اصلی فولاد جهان تبدیل کنند، در سایه ناکارآمدی ساختاری، انحصار، زیرساختهای ناقص و سیاستگذاریهای ناپایدار در حال فرسایشاند. اگر بازنگری عمیقی در شیوه تولید، ساختار بازار و رویکرد سیاستگذاری صورت نگیرد، زنجیره فولاد ایران همچنان صنعتی پرظرفیت، اما کماثر در اقتصاد ملی باقی خواهد ماند.
